Esta é uma história sobre uma caixa.
Isso mesmo, apenas uma caixa.

"Não é ciência de foguetes", disse Rudy Youell. "É quase tão estúpido que chega a ser ridículo. Mas está economizando tanto dinheiro que é incrível."

Seu design simples de caixa está economizando dezenas de milhões de dólares para a indústria automobilística nos bastidores em custos de produção, transporte e mão de obra, enquanto as empresas estão navegando em uma mina terrestre de interrupção da cadeia de suprimentos e imprevisibilidade que inibe o poder de ganho.

Então, imagine se cada caixa enviada pela Amazon pudesse ser reutilizada. Não é triturado e reciclado após uma remessa, mas na verdade usado repetidamente para enviar itens até seis vezes e talvez até 10. Sem plástico. Tudo papelão. Sustentável.

Considere a economia de dólares, para não mencionar as árvores que não são cortadas para papelão.

Youell, 64, de Columbus, Ohio, trabalha no negócio de caixas de papelão ondulado há quase meio século. Ele e seu pai eram proprietários da American Corrugated, que atendia montadoras e fornecedores de automóveis de seis locais em cinco estados entre 1980 e 2015.

Atualmente, a Youell detém as patentes de um design de caixa simples, mas exclusivo, chamado P2 Packaging, licenciado para empresas em Michigan, Carolina do Sul e Indianápolis e usado para enviar peças de carros para todos os EUA e o mundo.

As caixas estão enviando componentes de acabamento interno automotivo entre o México e os EUA para praticamente todos os fabricantes de automóveis – Ford, General Motors, Stellantis, Tesla, Volkswagen, BMW, Mercedes, Kia, Volvo, Dodge Ram, Nissan.

Imagine peças para algo como o painel do seu veículo. Agora você entendeu.

Não, esta caixa não é nova. Youell disse que patenteou o design e em 2016 começou a vendê-lo. Agora, cinco anos depois, é um sucesso que combina eficiência com economia de custos com foco no uso sustentável de materiais.

A patente cobre especificamente o design da divisória da caixa e a forma como ela é fabricada, montada e colada. Por exemplo, os divisores de caixa dentro do pacote se dobram e ficam com a caixa - ao contrário das caixas e divisórias tradicionais, que não são anexadas.

A maioria das pessoas conhece caixas que têm peças soltas, como as que são usadas para distribuir e transportar bebidas e vinhos. Este design P2 mantém as peças juntas.

F-150 e Wrangler e Cadillac

Esta caixa está carregando peças para tudo, desde o Ford F-150 e Expedition até Jeep Gladiator e Wrangler para GMC Acadia e Cadillac.

Imagine, por exemplo, a picape Ford F-Series mais vendida. Cada caminhão tem pelo menos duas portas, muitas delas quatro portas, e a Ford construiu 1.073.776 F-Series em 2019.

Faça as contas. Isso é um monte de peças.

Ele ilustra a magnitude da embalagem e do transporte.

"É uma loucura", disse Andrew Hurley, professor associado da Clemson University e fundador do packagingschool.com. "Pense no espaço automotivo. Alguns veículos têm 30.000 peças e algumas peças têm sete pacotes. Uma montadora tem que gerenciar mais pacotes do que peças de carros."

Mas a caixa simples muda tudo.

Embora a Michigan State University seja reconhecida por seus programas de embalagens, Clemson desenvolveu uma subespecialidade em embalagens de design automotivo que tem sido especialmente útil para o desenvolvimento de seu produto, disse Youell.

"A embalagem é muito simples. E a beleza dela é que é uma embalagem retornável usando materiais descartáveis", disse Hurley. "Você olha para as caixas da Amazon, que têm um propósito na vida:ir da Amazon para você. Mas essa embalagem P2, bem, eu fiz um tour por um fabricante de peças e vi ela sendo usada. Não há plástico bolha ou amassado Você não precisa rastreá-lo ou se preocupar com pessoas roubando-o. Se você o perder, não é grande coisa. Muito além do que você esperaria de uma caixa marrom.

O fato é que o contêiner de papelão corrugado existe desde os anos 1800.

Atualmente, as empresas automotivas estão procurando em todos os lugares e em todos os lugares maneiras de economizar dinheiro e repassar essas economias em meio à dor causada pelo desligamento de fábricas do COVID-19 e pela escassez de chips semicondutores.

As margens importam mais do que nunca.

Como funciona

Esta caixa descartável possui paredes personalizadas para um colapso rápido. Em média, cada desenho de caixa pode ser reutilizado seis vezes, segundo a empresa e dois clientes entrevistados pela Free Press.

Ao projetar peças personalizadas para transportar centenas e milhares de peças de automóveis, não há espaço vazio que exija preenchimento. Ou, nas palavras de especialistas em embalagens, ninguém está pagando para transportar ar dentro das caixas. Cada centímetro é embalado.

Menos caixas transportam mais materiais. São necessárias menos pessoas para transportar menos pacotes. Menos espaço de fábrica é necessário para armazenar caixas. Os custos de reciclagem despencam. O impacto no meio ambiente também é notável.

Algo tão básico quanto uma inserção colada dá a uma caixa de papelão 68% mais espaço, para que mais peças possam ser embaladas. A caixa se dobra e pode ser usada até 10 vezes, com marcações codificadas por cores na lateral para rastrear o número de usos . As antigas caixas de papelão ondulado usadas por fornecedores de automóveis são empacotadas e recicladas após um único uso.

O design da caixa também é mais forte, por isso não esmaga. Um cliente automotivo disse que a caixa eliminou 58 carregamentos de caminhões por ano.

Benefício Ford, Tesla, Kia

As montadoras e seus fornecedores gastam muito dinheiro em peças móveis entre as fábricas.

Por exemplo, um fabricante de peças envia uma peça de sua fábrica no México para uma fábrica de montagem em Michigan usando uma caixa de papelão. Geralmente é apenas esvaziado, triturado e reciclado. Mas agora com uma inserção colada, ele pode ser dobrado e enviado de volta em paletes para a fábrica no México para ser usado novamente.

"Como engenheiro de embalagens, nem tudo que desce o pique move a agulha", disse David Colclough, graduado em Engenharia de Embalagens do Estado de Michigan que passou 30 anos na indústria de embalagens automotivas. Ele é o comprador norte-americano de embalagens da Yanfeng Automotive Interiors, com sede na Holanda, Michigan.

"Todas as coisas são apenas compras e embalagens mundanas", disse ele. "Mas este produto P2, não posso enfatizar o quão benéfico foi para a Yanfeng. Quando você encontra algo que literalmente economiza milhões de dólares, não é algo que você encontra com muita frequência. Me surpreende que nem todo mundo esteja usando este produto . É tão simples."

A caixa é usada principalmente para enviar produtos entre o México e os EUA, incluindo Michigan, Ohio, Kentucky e Tennessee, disse Colclough. "É usado para muitos produtos da Ford, muitos produtos da Tesla, Kia e BMW."

Nos últimos 26 meses, a Yanfeng viu uma recompensa com as caixas retornáveis.

"Part of the beauty of P2 is the fact that it's so simple," Colclough said. "Rudy has joked that he can't believe someone didn't come up with this 50 years ago. It's nothing radical. We tested to make sure there was no parts damage. This is saving us literally millions of dollars."

Measuring savings on efficiency is hard, he said.

"But you get twice as many parts in a box and you're moving half as many boxes," Colclough said. "The potential cost to the automobile industry could be hundreds of millions or even a billion dollars."

'Staggering'

This box has made a big difference.

"The numbers are staggering," said Larry Ross, program logistics manager for North America operations at Faurecia Interior Systems, who is based in Auburn Hills.

Everything is intended for long-distance transport of parts. The companies are shipping wrapped components in vinyl or leather, such as armrests or bolsters that go on doors or instrument panels. So-called "trim pieces" in industry jargon.

These boxes are not used to ship huge pieces but, rather, a zillion little bits.

"Now we're comparing the one-way box to P2 and it's green. We reuse and no longer throw material into the dumpster daily, compared to what we did before," Ross said. "When you can get twice the amount of parts on a truck, the numbers are staggering. We're gaining efficiencies from just a box."

Selling this simple idea hasn't always been easy.

"There were nonbelievers," Ross said. "They were just like, 'This isn't going to work. A box only makes it one way.' I'm like, 'Let's just try it.' I went to three cities in one day following around the loads. To get everyone convinced is challenging. But the boxes still look brand new after shipping three times. We're seeing six to eight uses, no problem. We have a little checkbox on each box where you mark an "x" on 1 to 10."

Every little detail matters when it comes to carefully cutting costs, he said. The boxes even come with special cutters that prevent damage while opening.

Estimates for clients can reach hundreds of thousands of dollars in packaging as well as transport costs for a single vehicle, manufacturers told the Free Press. The companies that revealed client detail asked that they not be identified for competitive reasons.

Making a miracle

Anchor Bay Packaging in New Baltimore is one of the companies licensed to manufacture the corrugated box for custom orders. Colin Tripp, account manager, said his team custom designs and manufactures the boxes for shipping.

"Typically, a customer will give us a part, a picture of a part in your car, like an armrest, and we design the P2 Packaging to fit that part," Tripp said. "When you have to buy plastic containers, that's costly. And everybody in the auto industry wants to go green."

He added, "This is a game changer. It services a niche. Anytime you can knock something down, return it flat and get multiple uses out of it—this is the item that does such a thing."

The man behind the box

For his whole life, it seems, Youell has been part of the auto industry.

"My dad has always been in the packaging business," Youell said. "I was selling for another company and we decided to start our own company based in Columbus. We had six locations in five states and primarily supplied the auto industry, including Lear, Faurecia, Magna."

They didn't deal directly with the Detroit Three or other automakers.

Always suppliers.

Youell jumped into the box business after graduating from Parkside High School in Jackson. At one point, while working in a factory running presses, he got his hands caught in a punch press and ended up in rehab for two years. His hands were crushed.

"Luckily, they didn't get cut off," Youell said. "I had to have bone surgery and skin grafts. I'm not a trust fund baby. Dad and I started our own business and then sold it."

He added, "My father passed away this year. He never had a bad day in his life. When 2008 hit, I got the bankruptcy attorneys on speed dial and said, 'Dad, we're going down.' He said, 'Nah, don't worry about it.' He was a happy sales guy."

Now, Youell is carrying on the family trade with his son.

"The product is so simple," Youell said. "It's like, 'Duh.' Not not like the cure for COVID. It's just a frickin' box. But in the automotive world, it's a game changer."